经过几代氟化工人的努力，我国氟化工行业不断发展壮大。目前国内氟化工企业已发展到上千家，形成了包括氟烷烃、含氟聚合物、无机氟化物、含氟精细化学品、氟材料加工等在内的完整氟化工产业链，产品年产能超过500万吨，年销售额近700亿元，产能和消费量均占全球半壁江山。

 

　　我国氟化工萌芽自铝工业，从无机氟化盐起步。1954年3月，我国第一个氟化盐车间在抚顺铝厂建成投产，成为我国氟化工的发端。

 

　　1964年，国内第一套30吨/年聚四氟乙烯装置在上海合成橡胶研究所建设完成，并顺利试产出悬浮法聚四氟乙烯树脂。之后装置又试产出分散法聚四氟乙烯树脂，并于1965年经原化工部鉴定后正式投产，结束了我国不能生产聚四氟乙烯树脂的历史，成为我国氟化工发展史上第一个重要里程碑。

 

　　到改革开放前，我国已实现了氟化盐、氟制冷剂、无水氟化氢、聚四氟乙烯、氟橡胶等氟聚合物及相关产品从无到有的突破。改革开放后，各类氟化工产品生产技术都取得了进步，行业整体技术水平也随之提高。

 

　　1984年，原化工部第六设计院与上海市有机氟材料研究所共同开发的千吨级水蒸气稀释裂解生产聚四氟乙烯技术，实现了聚四氟乙烯的稳定规模化生产。

 

　　20世纪80年代后期，江浙等地多家民营企业开始加入氟制冷剂、含氟芳香族中间体的生产行列，我国氟化工行业也开始了全氟离子交换膜、可溶性聚四氟乙烯、氟树脂F40、全氯氟烃和Halons替代品等高端氟产品的研发。到20世纪末，我国含氟精细化学品研究异常活跃，已开发出包括药物和农用化学品的含氟中间体、含氟表面活性剂在内的百余种含氟精细化学品。

 

　　进入21世纪，我国氟化工也开始了由大到强的转变。生产技术水平快速提升，聚合物工艺和工程放大技术有了新的突破，国内出现了山东东岳、四川晨光、上海三爱富、江苏梅兰和浙江巨化等主要聚四氟乙烯生产企业，使我国成为全球聚四氟乙烯第一生产大国。与此同时，氟橡胶装置规模也得到快速扩张，粉末氟橡胶、低门尼黏度氟橡胶、高速挤出级F46树脂、电池黏结剂用聚偏氟乙烯等新产品陆续推出。氟树脂和氟橡胶规模的扩大，使我国成为世界第二大氟聚合物产销大国。

 

　　但在氟化工快速发展的同时，国内企业也意识到，随着中国高品位萤石资源逐渐减少，开发利用低品位含氟资源，发展氟资源循环经济势在必行。自2002年起，多氟多公司、浙江汉盛氟化学有限公司、贵州瓮福蓝天化工公司等企业相继开始利用低品位萤石或副产氟资源制备无水氟化氢，实现资源综合利用。

 

　　今年3月23日，包钢股份、金石资源、龙大食品集团有限公司和浙江永和制冷股份有限公司在包头举行萤石资源合资合作项目签约仪式，这意味着内蒙古白云鄂博矿1.3亿吨萤石资源在沉睡60多年后，正式开启大规模产业化利用。项目全部建成后将年产萤石80万吨，形成世界最大的萤石氟化工生产基地。项目还将充分回收萤石资源，将资源优势转化为巨大的经济优势，保障萤石这一战略性资源的持续稳定发展。

 

　　目前，一批拥有世界影响力的氟化工园区已经建成，一批优秀企业也在园区集聚，国内氟化工行业产业集中度不断提升。在近期公布的中国化工园区30强名单中，多个氟化工产业园上榜。

 

　　在氟化工行业，国有、民营、国外企业群雄逐鹿的竞争局面也已形成。东岳、多氟多、理文等民营企业和梅兰等经国有企业改制的企业，在强大的体制机制活力下发展迅速；巨化、中化蓝天、三爱富等国有企业仍然保持着较强的竞争力；而科慕、3M、ACG、苏威、大金、阿科玛等国外企业则以较为明显的优势掌控着高端市场。氟化工已成为我国战略性新兴产业的重要组成部分，对促进我国制造业结构调整和产品升级具有重大意义。

 

　　为改变我国氟化工一直处于产业链低端、产品附加值低和部分高端产品依赖进口的局面，近年来，我国氟化工行业在走向产业链高端、替代国外产品方面也作出了不少努力。在含氟聚合物方面，国内几家龙头企业开始做强、做细、做精、做专，在本土和部分国际市场开始了对国外产品的替代，与之形成直接竞争的局面。一批自主创新的科技成果正赶超西方发达国家，比如东岳集团与上海交通大学联手攻克氯碱离子膜这一行业难题，以及对氢燃料电池膜技术的掌控。

 

　　中国无机盐工业协会会长王孝峰表示，双循环发展模式为无机盐行业产业升级和高质量发展带来了机遇，“十四五”期间，我国氟化工行业要高度重视自主创新，推动结构调整和产业升级，重点围绕资源持续稳定供应，提升企业创新能力、安全环保水平和企业活力等开展工作，引导企业向集团化、规模化、高端化、绿色化、智能化、国际化方向发展，加快构建双循环新发展格局，以创新求突破，继续推动行业高质量发展。